【问答】酸性硫酸盐镀铜故障及处理方法（六）

故障一：镀层出现橘皮

解决方案：双氧水-活性炭处理方法

a. 取出阳极，将槽液加热至60~70℃；

b. 在搅拌下，加入1~2mL/L 30%的双氧水，充分搅拌60min左右，除去过量的双氧水（可用KI淀粉试纸测定，若试纸不变蓝紫色则表明溶液中已无H2O2存在，苟泽继续搅拌，将多余的H2O2除尽）；

c.在搅拌下加入3~5g/L活性炭（分3次补加，第一次加50%，第二次加30%，第三次加20%，每次间隔10min），继续搅拌30min；

d. 静置2h后，过滤；

分析调整成分，加入所需量的光亮剂（据赫尔槽试验），小电流电解（0.05~0.5A/dm²）4h后，试镀。

解决方案：分析并调整氯离子的含量至50mg/L。

故障三：酸性光亮镀铜液中有机杂质太多

解决方案：首先应注意加入双氧水的数量和操作方法。加入双氧水的数量应以一个周期内加入各类光泽剂的数量多少耳钉，一般以1~2mL/L为宜。双氧水应在冷槽时加入，随着镀铜液的加热、搅拌，让双氧水与有机物充分反应，直至升温到60~65℃。此时，反映剧烈，溶液内会泛起大量的气泡，犹如溶液沸腾，并伴有气味。至气泡减少后，再检查镀液中是否有过剩的双氧水存在。镀液中过剩的双氧水可用KI淀粉试纸测定，若试纸不变蓝紫色，则表明溶液中无双氧水存在，在时才可加入活性炭进行吸附（否则氧化剂双氧水和还原剂活性炭相互之间要发生反应，导致活性炭的吸附作用减弱）。

活性炭分三批加入（2~5g/L）到镀液中，第一次补加50%，第二次补加量为30%，第三次补加量为20%，每次间隔10min，充分搅拌，静置3h后即过滤，这样处理的效果较好。若静置过长，则已吸附有机物的活性炭又会解吸，使活性炭的特性吸附效率降低。在3.5~4h内，活性炭的特性吸附量相当大。

经活性炭吸附处理后，若仍有多余的双氧水残留在镀液内的话，那么，在电镀时，由于它的还原电势比铜离子和氢离子正得多，首先在阴极还原，所以会干扰铜的正常沉积。同时，它还将破坏新加入的光泽剂。所以大处理后，还需要进行一定时间的小电流电解处理，将残留在液内的双氧水除尽。最后加入适量的光泽及（用赫尔槽确认补加量），为了保证光泽及的均匀溶解，在加入光泽剂后，还需要继续电解1h,方可试镀。

故障四：新配制的酸性光亮铜镀液，镀层凹处不亮

酸铜液氯离子含量为20~80mg/L,氯离子含量偏高时，镀层的光亮范围变窄，具体表现在低电流密度区零件的凹处部位镀层不亮。经过对镀液的化验分析发现，镀液中氯离子含量高达280mg/L，氯离子过高是该故障的根源。

当氯离子含量在600mg/L时，镀层的整平性明显下降，在高电流密度的部位上有严重的结晶粗糙粒状的毛刺和结瘤，镀层不光亮，随氯离子含量的增高，该故障越来越严重。

当氯离子含量达到600~800mg/L以上时，经过几个小时电解，阳极将明显地钝化，阴极电流密度下降，镀层无光泽，这时阳极上沉积一层灰白色的沉积物，覆盖在阳极表面。同时，氯离子过高还会引起针孔，在高电流密度区有发雾、粗糙、烧焦等故障。

解决方案：a.在配制和补充镀液时，必须用纯水，防止离子积累；

b.酸铜前的活化液，严禁使用盐酸，防止由于清洗不干净，将氯离子带入酸铜镀液中。