据彭博社报道，宝马集团日前在其仓库测试一款自动化推车，预计每年将为该集团每车节省5%的成本，省下成本将用于技术研发及生产力提升。
这一项目于本月在宝马位于德国Wackersdorf的物流中心进行，该自动化“搬运车”仅为手提箱大小，且具备自动化驱动，其可自行找到所需的零部件集装箱、滑入集装箱底部，然后将其托运至集装区域。
宝马生产总监Oliver Zipse接受采访时表示，这一自动化系统使得反应时间更短，存货流转速度加快，较当前的人工操作更为省钱，“如果我们未能将确切的零部件放在指定的位置，整个生产线就会被打乱，零部件摆放的到处都是。”
自动化推车由宝马集团内部自主研发，或经过6个月的试验之后推广至其它仓库。宝马希望在接下来的一年里节省数亿欧元的成本，用于自动驾驶及其它技术的研发工作，这一自动化推车项目仅为其成本削减措施的一部分。
宝马CEO 哈拉尔德·克鲁格（Harald Krueger）上周在新战略展示会上指出，对于集团未来的投资，精简运作势在必行。
目标：单车生产时间30小时
装配线已经经历了急剧的打磨，为提高生产力，零部件输送成为为数不多的可攻克领域之一。然而因为各工厂经常在同一生产线上组装不同车型，同时为吸引现代消费，车企为消费者们提供了更多定制化选择，提升零部件输送效率也越来越复杂。
Oliver Zipse透露，自动化推车项目的目的在于使平均每车生产时间减少至30小时，宝马离这一目标已经“不远”了，然而其拒绝透露当前每车工作效率。
据悉，宝马的竞争对手梅赛德斯-奔驰2005年平均每车生产时间为61小时。
上柏自动化有限公司成立于2009 年10 月，主要从事现代智能自动化物流系统，主要有自动化立体库系统AS/RS(automated storage&retrieve system)，电子标签拣货系统DPS(Digital Picking System) , 自动导引车系统AGV(Automated Guided Vehicle) ，自动货柜(Automation Counter System)等，这些产品与上柏开发并不断完善的管理信息系统，满足客户的物料搬运及自动化物流需求，为客户打造信息时代的全新生产模式，实现生产力的飞跃。
从人工拣选、各种“货到人”自动存取系统，到物料输送与搬运设备及系统，均配备了上柏公司着力研发的物料管理及控制系统(MFC)，为客户的自动库、半自动库及人工库提供“一站式”的解决方案。
正确的货物在正确的时间送达正确的地点，这就是客户需要的效率比较高的配送物流方案。上柏科技专注于工业及物流仓储企业的内部物流，并不断开发前沿的内部物流方案，以确保客户的竞争优势。
欢迎您到我们上海的样库现场，亲身体验我们所展示的零部件智能配送系统IDS（Intelligent Distribute System ），此系统由以下部分组成
1)稳定可靠的各种自动化物流产品，包括:
①全自动料箱立体仓库
②全自动料箱堆垛机及料箱输送系统
③经济型的AGV自动导引车
④效率比较高的的标准件电子标签拣选系统
2)构架优良的物流管理系统且受权威认证的物流工作流程，包括:
①WMS立体库管理与控制系统
②DPS拣选及RF管理系统
③AGVS自动导引车控制系统
④CMS自动货柜管理系统
基于这些模块化设计的产品与管理信息系统，我们的专家为您实现量身定做的物流解决方案、提供快速的规划和短的施工时间。
样库地址：上海市松江区泖港镇新宾路1580号，欢迎您的莅临指导。欢迎咨询：4006605611热线，或发送您的需求至info@symbol-tech.com。
