1、上料工：上料之前先将导电杆弯沟处，导电梁与导电杆接触面用砂皮砂干净，注意导电杆与导电梁配合要紧密，确保充分良好的导电性，
2、上料时注意工件与工件之间的间距，一般色料间距等于工件的水平宽度，间距过小，在阳极氧化和着色过程中会产生屏蔽，导致膜厚不均和颜色不一致。
3、上料时注意工件的倾斜度，不准水平上料，一般主杆比副杆要高10——15cm,第一支工件要低于液面2——3cm。
4、除油（又称脱脂）：是将前到工序生产时留下的油污及灰尘去除，一般我们都采用硫酸。也有采用脱脂剂，碱性的。一般浓度控制在150——160g/L.常温控制。
5、除油后经过两道水洗，工艺要求；pH大于4，水溢流，常温控制。
6、碱洗：碱腐蚀在建筑用铝板和铝型材的阳极氧化中，碱腐蚀是相当基本和相当重要的预处理手段。碱腐蚀得到无光缎面的细致腐蚀表面，这是高比例漫反射的结果。铝合金中金属间化合物颗粒在碱腐蚀时的电化学特性。不同的金属间化合物，甚至粒度不同的同一化合物也会有完全不同的电化学特性。铝合金中由于金属间化合物第二相的存在形成表面腐蚀坑的机理有两种：第二相作为阴极(如Al3Fe)使得颗粒周围的铝基体优先溶解；第二相金属间化合物颗粒相对于铝基体是阳极(如Mg2Si)而优先溶解。铝合金中第二相金属间化合物的存在，不论其相对于铝基体是阴极还是阳极，在碱腐蚀时表面都会形成腐蚀坑，从而产生无光的漫散射表面。前者由于第二相周围的铝的局部溶解形成腐蚀坑；后者由于中间化合物的直接溶解而形成腐蚀坑。。 目的；除去工件表面自然氧化膜，修整工件上轻微的划，碰伤及挤压痕，使工件表面平整光滑，工艺要求；温度50——60摄氏度，时间；色料，1——3分钟，白料3——5分钟，腐蚀砂面，10——15分钟（根据砂面大小来定）。槽液浓度，根据铝离子浓度调整游离碱浓度。工件出碱洗槽必须在一分钟内完成。如转移时间过长会造成工件表面起挂痕。
7、碱洗后经过两次水洗，工艺要求，水溢流，常温控制，第一水洗槽相当好温度控制在30摄氏度，
8、中和槽：又称（出光槽），目的；去除碱蚀后留在工件表面的黑灰，因为合金含有铁，铜等元数，碱蚀后就会产生黑灰。工艺要求；常温，时间，1-3分钟。浓度；H2SO4;180-220g/L
9、水洗：常温控制，溢流方式排水。
10、氧化槽：目的，使工件表面生成一层具有保护和装饰的膜，氧化膜是一种很致密多空型的，它每平方厘米上有760亿个孔。工艺要求；202℃，电流，1.5A/dm2,时间；根据膜后来定，膜厚＝时间电流密度系数。氧化槽应严格控制槽液温度，温度过高生成的膜疏松，以起白霜，温度过低生成膜的速度很慢，但膜很致密，所以要严格控制槽液的温度，这对后面的着色有关键性的影响。
11、氧化后经过两到水洗，常温控制，PH＞4，
12、着色槽；此槽可以做香槟，仿钢。古铜，珍珠黑等颜色，主要成分，硫酸亚锡。硫酸镍，硫酸。添加剂。日常管理方法，根据生产消耗添加，少量多次，注意添加水时阀门不能开的太大，防止SN2 水解，此槽液位应比氧化液位要低。电压一般控制在14-16伏。温度，仿钢；16℃；香摈，古铜，珍珠黑；18-25℃
13、水洗槽：常温控制，溢流方式排水。
14、电金槽：主要成份：二氧化硒、硫酸铜、硫酸、纯水，生产时控制温度25~28℃，平时加盖保护。
15、水洗：常温控制，溢流方式排水。
16、钛金槽：主要成份：高锰酸钾、硫酸。
17、水洗：常温控制，溢流方式排水。
18、封孔槽：主要成份：氧化镍、此槽控制PH、N1、温度；25~28℃；时间：1um/1.5分钟。
19、水洗：常温控制，溢流方式排水。
20、共用水洗：常温控制，溢流方式排水，定期清理。
21、转移槽：溢流方式排水，定期清理。
22、纯水洗：控制PH及电导率。
23、热水洗：温度60~70℃，时间3~5分钟。热纯水洗的主要作用是使铝合金材料的阳极氧化膜扩张利于彻底清洗工件，避免预处理工艺中杂质离子尤其是硫酸根离子污染电泳槽液，同时对阳极氧化膜有一定的封闭作用以提高工件的耐腐蚀性能，本工序需要控制的主要参数有温度、电导率、PH值、机械杂质
24、纯水洗：纯水洗目的是继续对工件进行清洗，预防杂质进入电泳槽，同时使工件温度回复到室温、避免工件以高温状态进入电泳槽而加速电泳槽液电化，本工序控制参数主要有电导率，PH值机械杂质。
25、电泳槽：阳极电泳涂料是要外于20世纪60年代投入工业应用的涂料新品种，成膜物质是带羧基的阴离子聚合物，用碱性物质中和而赋予其离子性和水溶性而分散于水中，常用的中和剂主要为有机胺及无机碱。电泳涂膜的成膜经过电泳、电解、电沉积、电渗四个过程，在铝合金表面形成含水率极低、绝缘性相当高的致密涂膜。阳极电泳涂料的特点为：涂膜均匀、光滑、平整、附着力强、在棱边焊缝凹槽等不规则处都可形成均匀的涂膜、防腐性能好。电泳涂料的好坏主要取决于涂料的稳定性、涂料的泳透力和库仑效率涂膜的性能这三大方面。
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