拉拔过程中，拉丝模的磨损分为2个部分，一是钢丝和拉丝模接触处出现磨损环，二是拉拔工作锥和定径带的磨损。先进的拉丝机都带有一套先进的过程控制系统，这套系统一方面可监测钢丝每一道次尺寸的变化，另一方面所有道次的尺寸是采用最后一个道次的激光尺寸量规和不同道次的线速度来计算的，这种方法使测量拉丝模的磨损成为可能。
试验采用直径11 mm的高碳钢线材，拉拔9道次至4.26 mm，前4道次采用的拉丝模套直径为75 mm，高度为28 mm，拉丝模坯直径为25 mm，高度为28 mm。后5道次圆锥形模坯直径为17-18 mm，高度为18 mm，模坯被安装在外套直径为75 mm的压力模内。拉丝机卷筒直径为1 200 mm，拉丝机配备有激光尺寸量规和辐射高温计，钢丝长度由安装在最后一个卷筒上的脉冲计数器来测量。第1～9道次的压缩率分别为23.5％，22.5％，21％，19.5％，19.5％，18％，17.5％，17％，15.5％，相应道次的钢丝线速度分别为1.5，2，2.5，3，4，4.6，5.2，6.5，8 m/s。和千分尺测量的误差相比，激光测量的尺寸误差大0.01 mm，与计算值的偏差为±0.01 mm。
拉丝模磨损采用拉拔后的钢丝尺寸减去试验前测量的模孔尺寸，钢丝长度以通过模孔的长度来计量。拉拔初期钢丝尺寸比模孔尺寸大0.02 mm，同第5～8道次的磨损相比，前4道次的磨损较大，而第9道次的磨损仅比第5～8道次的稍大，拉丝模孔尺寸扩大0.08 mm，通过前4道次的钢丝长度为700 km，扩大同样的尺寸，通过第5-8道次的钢丝长度为1200 km，其中，前4道次采用普通拉丝模，第5～8道次采用压力模。
磨损环的评估采用工作锥开始磨损处到切点处的相当大磨损深度，第1道次的拉丝模在工作锥长度方向上全部磨损，第8，9道次磨损环深度为0.04 mm 时对应拉拔钢丝的长度分别为300，550 km，第1，2，3，4，5道次磨损环深度为0.06 mm 时对应拉拔钢丝的长度分别为500，600，800，1000，1300 km。
千分尺测量相当接近实际值，误差为±0.005 mm，激光测量的误差比千分尺的大0.01 mm。拉丝模磨损分为磨损环的变化和尺寸的增加。压力模能减小磨损。
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